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株式会社BraveridgeはBluetooth Low Energy 技術・電源開発技術を軸に、豊富な製品企画開発力を発揮し、日本国内生産で闘うODM/OEM企業です。


TEL. 092-834-5789

〒819-0373 福岡県福岡市西区周船寺3-27-2

OEMOriginal Equipment Manufacturing

製造サービス

弊社では、OEMサービスを行っております。
Braveridge福岡工場はアッセンブリ専門の工場です。電子部品の実装マウントは弊社協力工場にて行われます。
実装工場は非常に高い品質を保たれた最新の工場です。
福岡工場では、製造に30年以上関わり大手電子機器メーカーの協力工場の工場長として経験・実績を兼ね備えた
工場長によって管理されてます。

弊社では2014年のOEMのテーマとして、『丁寧に作る』という目標を掲げてます。
これは、これまでが、いい加減だったと言う事ではなく、世の中の流れに逆行して「+20%の手間を掛ける」
と言う物です。これまで10秒で出来ていた作業は+2秒の確認を使用という物です。
日本生産だからこそ出来る手間だと思ってます。
流れに任せて、慌てて生産しない!これこそがMade in Japanでは無いでしょうか。

◎ある製品の手ハンダ工程です。自社製造の基板固定治具にしっかりと固定しての作業風景です。


◎組基板を分割する治工具(じこうぐ)です。基板の種類や厚みに応じて自社で作成します。


◎基板分割後に電気試験を待つ基板群です。静電気を発生しない特別なトレーに個別に置かれてます。


◎治工具(じこうぐ)とはこの様な物です。
 実装+手行程を経た基板はこのような治具(じぐ)にセットされて、テストされます。
 若かりし頃、某企業で開発をしていた頃(1994年前後)では、ICT(In Circuit board Tester) という試験を
 基板の状態でした後に、この写真ような機能チェッカー(ここでは治具と呼んでますが)でテストしてました。
 1995年以降からは大手でもICTを使った製造工程はドンドン減っていき、2000年ごろには見なくなりました。
 それは、機能チェックで代用しようという動きだったと記憶します。
 弊社も基本はこの機能チェッカー方式を採用してます。しかし、この機能チェッカー治具は弊社オリジナルです。
 製品開発の時点から、製造工程でのチェックをどのようにしていくかをコンカレントに考え、治具を作ります。
 2014年からは弊社は製造工程でもBLEを使い始めました。タブレットを使い、BLEでセンシングをして検査結果を
 ログ取りしてます。電圧・電流・機能チェック・無線特性・LEDの色判定・オリジナルの電子負荷等々をBLEで
 データ収集しタブレットにデータを送信してます。
 大手の製造メーカーでもここまではしてないと思います。因みにBLEモジュールは各個体のシリアルに紐づけた
 個体の出荷テストデータを全数保管してます(2014 April 25生産分以降)。そちらの治具も近く公開します
 これまで10年以上にわたり、独立後に『工場での生産品質向上は生産技術力である』と信じて積み重ねてきました。

   よく、「工場はISOXXXXXを持ってますか?」と聞かれるのですが、それは製造品質保証の証なのでしょうか?
 私はそうは思いません。ISOxxxxxは決められたルールと手順を順守しているかどうかなのです。
 完成品品質を問うものではないのです。たとえば、目視チェックとセンサーによるチェックどちらが不良が少ない
 でしょうか?しかし、目視チェックでルールをきめればISO上はOKなのです。おかしいですよね。
 アメリカの製造業ではISOなんてどこも取ってません。ボーイング事件はご存知でしょうか?ISO認定は貰った
 そうです。なんなのでしょうか。

◎工場内の生産風景です。これは2013年の8月頃の写真です。
 現在はこの2階でも生産が行われてます。今では人も相当増えました。。。


◎一日の終わりには、工場長直々の夕会で閉められます。


◎完成し、出荷検査を済んだ製品は顧客別の段ボール箱に詰められて運送会社に引き渡されます。
 日本生産なので、できたてホヤホヤの状態で出荷検査が済んだ物から順次出荷されます。
 宅配業者ですので、なんと中1日で関東へ配送されます。
 中国生産の場合には、20ftコンテナや40ftコンテナに満杯になるまで何日間も、時には何週間もコンテナに入れた
 まま、満杯になるまで出荷できません。これは船便である宿命です。もちろん、中国から日本まで10〜14日間は
 海の上です。船便のコンテナの中は70℃〜80℃を越えてしまうのはご存じでしょうか?
 国内生産〜国内配送の場合は、このリスクが無いので高温・高湿保存試験は要らないんでないかと思うんですが。


◎機構部品が中国の弊社金型・成型工場より入荷した状態です。
 弊社では日本生産ですが、機構部品は中国の弊社工場で成型しております。こればかりは、値段が全く違います。
 段ボールにIdentification TAGという紙が貼ってます。これは、通関士の方がINVOICEと照らし合わせて内容が
 直ぐ解るように・弊社の材料管理部門の従業員が直ぐに箱の中身を識別出来る様に・そして中国側で出荷時に必ず
 内容を確認するようにと工夫した物です。余所の工場の材管倉庫を見てみると、整理整頓はされてますが、荷物
 の引き出し時には、あれやこれやと片っ端から開けてるという風景が見られます。
 ちょっと工夫しますと、組立前の部品に手を触れる回数を減らせるわけです。


◎入荷した材料の受け入れ検査の状況です。
 弊社には@メイン材管倉庫とA当日生産用の受け入れ保管倉庫とB使用前の材料保管庫の3つが有ります。
 @のメインの材料保管倉庫は、40ftコンテナ3杯分以上の部品を保管してます。
 なんと、そこはオシャレなオーガニックレストランの倉庫を借りてます。


◎受け入れ検査を済んだ部材はこの様に、タグ管理表と共に別の材料保管庫に置かれます。
 もの凄くアナログ的ですが、近い将来にはBLEを使った材料管理をしようと計画中です。


◎これは出荷検査前の出荷トレイです。『検中』のサインボードがあります。間違って出荷しない様にしてます。


◎電子部品等も管理してます。これは基板の写真です。真空パックに入ってます。
 これ以外の電子部品も管理してますが、実装工場へ出荷する物は全てこの様な真空パックの状態で管理します。
 この真空・防湿袋は実装工場でのみ開梱されます。
 勿論、実装工場では厳重な高MSLレベルの倉庫で保管され、そこから弊社に戻ることは有りません。


◎工程で使われるハンダコテです。福岡工場は完全鉛フリー&ROHS対応で生産しております。
 鉛フリーでないハンダは1mmも有りません。海に近いのですが、釣り具のガン玉も置いてません。
 鉛入りハンダは私専用の共晶ハンダ開発ベンチのみですw ※福岡工場と本社は別住所です。
 時計があるのは、ハンダコテのコテ先温度を測る時間を、使っている作業員さん自身が自覚するようにです。


◎参考までに、私専用の開発用ベンチ上の風景です。仕事と関係無いのでグレーフォントです。
 ここは、鉛入りハンダ専用のベンチです。つまり、私の趣味専用のベンチと言うことになります。
 ですので、会社の案件は作業しては成らないという特別なベンチです。要するに、隔離されてるわけですw
 会社の案件開発の時は、部下の女性エンジニアのテーブルベンチを借りて開発してます。
 見て下さい!このハンダ群。26年に渡り趣味を続けてきて掻き集めたビンテージハンダです。
 1920年製のハンダもあります。アンプの工作が趣味の一つなので、音質を見極めてハンダを選びます。
 というのは建前で、そんな音質の違いを見極める程、私の耳はHi-Fiやハイレゾでは有りません。
 昔のハンダは本物の松ヤニが入ってますので、ハンダ付けすると甘ーい香りがして幸せです。
 最近の鉛フリーハンダはいけません!匂いが薬品の様で最悪です。責めて、松ヤニの芳香剤を入れて欲しい!w
 真空管アンプ・トランジスタアンプ・DAC・ADC・スピーカー・ターンテーブル・マイクアンプまで工作します。
 工作はとても楽しいです。まあ、いわゆるオタクです。



◎これは、そのハンダを使ってDAC基板を工作している風景です。
 プリント基板では無く、金田式と言われるアンプの工作は同軸ケーブルをバラシて7本の極細線を手で撚り合わせ
 た手製の配線材で部品間の配線をして行きます。もう、変態です。手がボロボロになります。
 しかし、ここ最近は仕事で忙しくなかなか手を付けられてません。やりたい事が沢山あります。
 次こそはSiCでアンプを工作です。



◎自慢のロボットハンダ付け機です。とても高価ですw
 これは実働状態の写真で、Apple 30pinコネクタをハンダ付けしてます。
 このロボットですが、実はAppleの生産工場でもあるFOXCONNで導入されてるモデルと全く同じ物です。


◎これはスポット溶接機です。
 Li-Ionバッテリのセルと端子をスポット溶着する設備です。


◎これは革製品の製造の時に使います。重さが2t(トン)もあります。油圧で本革をトムソン型という型で
 プレスして打ち抜きます。


◎一応、裁断機も写真があるので、革もあることの証明を。。。
 革は主にブライドルレザーを使います。超高級品です。クロム鞣し(なめし)は使いません。
 牛一匹の半分を半裁と呼びます。牛一匹から左側・右側で2枚取れます。
 一体、ブレイブリッジは電子機器設計・製造の会社なのでしょうかw 何でも屋です。




  

弊社の特徴

・開発技術グループと一体となったOEMサービスを提供しております。
・コンシューマー製品の価格を熟知しておりますので、納得の行く価格で行っております。
・製造〜出荷納品までのロスが有りません。国内直接出荷ですので、製造完了後数日で納品となります。
・品質対応は製造部門・開発部門が共に対応いたします。
・情報の流出はありません。色々とご相談対応可能です。
・工場立会が直ぐに可能です。国内ですので、日帰りでも監査可能です。

中国OEMサービスとの違い
・製造完了から出荷納品までに1.5~2.0ヶ月かかります。コンテナが埋まるまで待ち、船便で輸送。
・中国OEM製造品は、基本返品が出来ません。中国の法律上、実質返品が出来ない事になってます。
 中国・香港の港をでてしまうともう、実質返品不能です。弊社も昔は色々経験しております。
・情報の流出。これはもう滅茶苦茶であることはご存じと思います。
・工場監査に非常に時間とお金がかかります。